El costo estándar es una herramienta esencial para evaluar la eficiencia y rentabilidad de una empresa. Sin embargo, su implementación no está exenta de desafíos y dificultades prácticas. En este artículo, exploraremos los problemas más comunes que suelen surgir al utilizar el costo estándar y presentaremos soluciones prácticas para superarlos. Si quieres optimizar tus procesos y maximizar tu rentabilidad, ¡sigue leyendo!
Este artículo presenta tres problemas prácticos y soluciones para la contabilidad de costos estándar.
Problema 1
La tarjeta de costo estándar muestra la siguiente información sobre los materiales necesarios para producir 1 kg de aceite de maní:
- Cantidad de aceite de maní necesaria: 3 kg
- Precio del aceite de maní: $2,5/kg
Las fechas reales de producción son las siguientes:
- Producción por mes: 1.000 kg
- Consumo de material: 3.500 kg
- Precio del aceite de maní: $3/kg
Necesario:
- Calcular la variación del costo del material.
- Calcular la variación del precio del material.
Solución
Primero, tenga en cuenta lo siguiente:
- Cantidad estándar (SQ) = 1000 kg de producción x 3 kg = 3000 kg
- Precio estándar (SP) = $2,5/kg
- Cantidad real = 3.500 kg
- Precio real (AP) = $3/kg
Ahora las variaciones se pueden calcular de la siguiente manera:
(1) Variación del costo del material = SC – AC
= (SQ x SP) – (AQ x AP)
= (3.000 x 2,50) – (3.500 x 3)
= $3,000 (A)
(2) Variación del precio del material = (SP-AP) x AQ
= (2,50 – 3) x 3.500
= $1,750 (A)
(3) Variación del consumo de material = (SQ – AQ) x SP
= (3.000 – 3.500) x 2,50 = 1.250 (A)
Problema 2
Con la información proporcionada, calcule:
- Variación del costo del material
- Variación del precio del material
- Variación del consumo de material.
A continuación se muestra un resumen de la información necesaria para completar esta tarea:
- Cantidad de materiales comprados = 3.000 unidades
- Valor de los materiales comprados = $9,000
- Cantidad estándar de material requerido por tonelada de producción = 30 unidades
- Precio del material estándar = $2,50 por unidad
- Inventario inicial de materiales = cero
- Inventario final de materiales = 500 unidades
- Producción durante el periodo = 80 toneladas
Solución
Como primer paso, considere lo siguiente:
- Cantidad de material realmente comprado = 3.000 unidades
- Valor de los materiales comprados = $9,000
- Precio real por unidad = $9,000 / 3,000 unidades = $3
- Precio estándar por unidad = $2.50
- Cantidad estándar = 80 toneladas x 30 unidades = 2400 toneladas
- Cantidad real = Inventario inicial + Compra – Inventario final = Cero + 3000 – 500 = 2500 unidades
Ahora las variaciones se pueden calcular de la siguiente manera:
(1) Variación del costo del material = (SC – AC)
= (SQ x SP) – (AQ x AP)
= (2400 x 2,5) – (2500 x 3) = $1500 (A)
(2) Variación del precio del material = (SP – AP) x AQ
= (SP – AP) x AQ
= (2,5-3) x 2500 = $1250 (A)
(3) Variación del consumo de material = (SQ – AQ) x SP
= (2400 – 2500) x 2,5 = $250 (A)
Problema 3
Calcule diferentes variaciones de costos laborales utilizando los siguientes datos que cubren el mes de enero de 2019.
Datos presupuestados, datos reales Producción (unidades) 1000 1200 Unidades producidas (por hora) 8 6 Salario (por hora) $8 $10 Horas de vacaciones no presupuestadas – 15 Tiempo de inactividad (horas) 5 8
Solución
(1) Variación de la participación laboral
= (SR – AR) – AH
= (8 – 10) x 223
= $446 (A)
(2) Tiempo de trabajo (o variación de eficiencia)
= (Horas de producción estándar – Horas de producción reales) x Salario estándar
= (5 – 8) x 8
= $24 (A)
(3) Desviación del calendario laboral
= (Horas de vacaciones no presupuestadas x salario colectivo)
= 15×8
= $120 (A)
Variación total del costo laboral = $1,190 (A)
examen
Variación del costo laboral
= (SH x SR) – (AH x AR)
= (130 x 8) – (223 x 10)
= $1,990 (A)
Observaciones
1. Las horas estándar se calculan de la siguiente manera:
= (Unidades presupuestadas / Unidad presupuestada por hora) + Tiempo de inactividad presupuestado
= (1000/8) + 5 = 125 + 5 = 130 horas.
2. Las horas reales se calculan de la siguiente manera:
(Unidades reales producidas / Unidades reales por hora) + Tiempo de inactividad real + Días festivos no presupuestados por hora
= (1.200 / 6) + 8 + 15 = 200 + 8 + 5 = 223 horas
3. Las horas estándar de producción se calculan de la siguiente manera:
Unidades estándar / Unidades estándar por hora
= 1.000 / 8 = 125 horas
4. Las horas reales de producción real se calculan de la siguiente manera:
Unidades reales producidas / Unidades reales por hora
= 1.200 / 6 = 200 horas
Costo estándar: preguntas frecuentes sobre problemas prácticos y soluciones
El cálculo de costos estándar es un proceso de cálculo de costos en el que los estándares de producción e insumos se establecen de antemano y los resultados reales se comparan con estos estándares para determinar si ha habido una recuperación excesiva o insuficiente de los costos.
El costeo estándar se utiliza como herramienta para la evaluación del desempeño, la toma de decisiones y la planificación. Puede ayudar a identificar áreas donde es necesario realizar mejoras y también puede ayudar a estimar el impacto financiero de los cambios en los niveles de producción.
Las principales ventajas del cálculo de costos estándar son que puede ayudar a mejorar la eficiencia operativa, proporcionar una base para el control presupuestario y puede ayudar a garantizar que los productos se fabriquen al ritmo más rentable.
Una de las principales desventajas del cálculo de costos estándar es que su configuración y mantenimiento pueden requerir mucho tiempo y recursos. Además, puede resultar difícil estimar con precisión los estándares, lo que puede dar como resultado información de costos inexacta.
Uno de los errores más comunes al implementar el cálculo de costos estándar es no estimar los estándares con precisión. Esto puede generar información de costos inexacta, lo que a su vez puede llevar a una mala toma de decisiones. Además, otro error común es no involucrar a todas las partes interesadas relevantes en el proceso, lo que puede generar una falta de comprensión y aceptación. Finalmente, otro error común es no asignar suficientes recursos al proceso, lo que puede hacer que consuma mucho tiempo y recursos.
